Гипсовые плиты для перегородок

Гипсовые плиты для перегородок выпускают сплошные и пустотелые размером 800 х 400 мм, толщиной 80…100 мм.
Гипсовые плиты поддаются механической обработке, гвоздятся, огнестойки, обладают высокими звукоизоляционными свойствами, гигроскопичны — водопоглощение составляет около 20%. Свойства плит при повышенной влажности ухудшаются. Использование плит разрешается при относительной влажности воздуха не более 70%.

При небольшом объеме производства гипсовые перегородочные плиты изготовляют в разборных формах-вагонетках.На крупных механизированных заводах изготовление плит ведут на высокопроизводительных карусельных формовочных машинах (рис. 8.4), работающих на быстротвердеющей массе. Конец схватывания гипса должен наступать не позднее 5…6 мин, поэтому в состав гипсовой массы вводят ускорители схватывания в виде двуводного гипса (2…3%).

Читай также изделия из гипса

Воду подогревают до 35…40°С, что ускоряет схватывание гипса и сокращает длительность сушки изделий. Составляющие материалы (гипс, древесные опилки, замедлитель схватывания) со склада поступают в бункера, а затем через дозирующие устройства — в винтовой смеситель и далее в быстроходный горизонтальный гипсосмеситель, где перемешиваются сначала в сухом состоянии, а затем с водой до получения массы необходимой консистенции.

Рисунок-1.Перегородочные плиты на основе гипса

Перегородочные плиты на основе гипса

1-сплошная, 2-пустотелая; 3-армированная камышом;

Из гипсосмесителя готовая масса через воронку равномерно распределяется в ячейки сдвоенной формы. Карусель имеет 28 сдвоенных форм, которые, предварительно покрытые масляной эмульсией, заполняются гипсовым тестом и движутся до полного поворота формовочного стола. За это время гипс схватывается,приобретая прочность, позволяющую выталкивать плиту из формы. Для облегчения выталкивания стенки формы раскрываются. После освобождения формы выталкиватель принимает первоначальное положение, стенки формы закрываются, форма очищается и смазывается и цикл снова повторяется.

Читай далее гипсовые и гипсобетонные изделия

Рисунок-2. Технологическая схема производства перегородочных плит на карусельной машине:

Технологическая схема производства перегородочных плит на карусельной машине

1 — элеватор;2 — промежуточный бункер;3 — дозатор гипса; 4 —дозатор опилок;5 — подача воды; 6 — быстроходный горизонтальный гипсосмеситель; 7 — карусельная формовочная машина;8 — приемный транспортер;9 — сушильная вагонетка;10 — туннельное сушило

Производительность карусельной машины до 600 пл./ч. Отформованные плиты укладывают ребром на сушильные вагонетки и направляют в сушила. Сушат плиты дымовыми газами или нагретым в калориферах горячим воздухом. Более экономична сушка дымовыми газами. Температура дымовых газов, поступающих в сушила, составляет 110… 130°С, а отработанных при выходе из сушила — 40—50°С.Обычно плиты сушат в туннельном сушиле с рециркуляционной системой.

Вагонетки с плитами передвигаются по камере из зоны с температурой меньшей, чем у окружающей среды, в зону с более высокой температурой, а затем снова попадают в зону с меньшей температурой. Этим достигается более свободное перемещение влаги на поверхность изделия и ее испарение, в результате чего на плитах не образуется трещин.

Первая зона сушила работает по принципу противотока, а вторая — прямотока. Время сушки изделия зависит от толщины плит и их начальной влажности. При толщине плит 100 мм и начальной влажности 28…32% время сушки составляет 20…28 ч. Высушенные плиты поступают на склад готовой продукции.

Гипсокартонные листы

Гипсокартонные листы представляют собой листовой отделочный материал, изготовленный из строительного гипса, армированный растительным волокном и оклеенный с обеих сторон картоном. В производстве таких листов применяют вещества, регулирующие сроки схватывания (гипс-двугидрат,поваренную соль, СДБ); добавки, облегчающие массу листов и снижающие расход вяжущего (древесные опилки, фибра); пенообразователи (казеин + омыленная канифоль, каустическая сода); клеящие вещества, содействующие сцеплению картона с гипсовым сердечником (декстрин, казеиновый клей, растворимое стекло), и клеи для приклеивания кромок картона.

Гипсокартонные листы выпускают шириной 1,2 м, длиной 2,5…3,3 м и толщиной 10… 12 мм. Листы обшивочные плохо сопротивляются изгибу и разрушаются под действием влаги. Поэтому влажность обшивочных листов не должна превышать 2 % по массе, а прочность на изгиб в середине пролета в 350 мм должна быть не менее 3,2 и 2,5 МПа при толщине соответственно 12 и 10 мм. Плотность штукатурки с гипсовым сердечником составляет 1000… 1110 кг/м3. Сухая штукатурка не горит, легко режется и гвоздится.

Технология производства гипсокартонных листов состоит из приготовления формовочной массы, подготовки картона, формовки непрерывной ленты штукатурки, ее твердения и резки на листы, сушки листов в многоярусных туннельных сушилах и складирования.
Применяют гипсокартонные листы для внутренней отделки стен и потолков путем приклейки специальными мастиками. Швы между листами заделывают безусадочной шпаклевкой.

Камни гипсобетонные для наружных стен зданий III и IV категорий изготовляют в районах, где гипс является местным материалом и нет других эффективных стеновых материалов. Камни гипсобетонные по пределу прочности при сжатии производят марок 35, 50 и 75 и морозостойкостью не менее F 15. Из гипса и гипсобетона с легкими заполнителями изготовляют также огнезащитные изделия для облицовки металлических конструкций, шахт для лифтов и т. п.

Вентиляционные блоки

 

Гипсовые вентиляционные блоки для жилищного строительства изготовляют на гипсоцементно-пуццолановом вяжущем размером «на этаж». Блоки устраивают со сквозными круглыми пустотами диаметром 140 мм, толщиной стенок 20 мм.
Технологическая схема производства вентиляционных блоков представлена на рис. 3. Сухие компоненты дозируют объемными дозаторами и с помощью ленточных питателей подают в сборную воронку, а оттуда в горизонтальный растворосмеситель непрерывного действия.

Рисунок-3. Технологическая схема производства вентиляционных блоков:

 Технологическая схема производства вентиляционных блоков

1 , 2 , 3 — бункера гипса, цемента, золы;4 — объемные дозаторы; 5 — ленточные питатели;6 — сборная воронка;7 — растворосмеситель непрерывного действия;8 —пуансоны-пустотообра-зователи;9 — приводная тележка;10 — ленточный транспортер

Смесь тщательно перемешивают, вода поступает через форсунки. Приготовленную до заданной консистенции массу направляют в подготовленную форму с пустотообразователями — пуансонами. Форма заполняется гипсобетоном в процессе ее перемещения и проходит под ленточным транспортером, при этом поверхность блока выравнивается.

Для более легкого извлечения пуансонов из блока их протачивают на конус и смазывают петролатумом или парафином, разбавленным соляровым маслом. Отформованные блоки устанавливают на кассетную сушильную вагонетку и выдерживают в течение 3…4 ч в нормальных условиях (до полной гидратации вяжущего), а затем отправляют в туннельные сушила на 12…13 ч с температурой поступающих газов до 120°С. Высушенные изделия отправляют на склад готовой продукции.

◊Расход материалов на приготовление 1 м³ гипсобетона:
Гипсовое вяжущее, кг -700
Пуццолановый цемент, кг -100
Зола ТЭЦ, кг -200
Песок, кг -З00
Опилки, % от массы вяжущего -3

Для приготовления гипсобетона для вентиляционных блоков применяют гипсовое вяжущее прочностью 12…13 МПа, полученное в гипсоварочных котлах с добавкой поваренной соли.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.