Обработка кровельной стали до проведения монтажных работ
Обработка кровельной стали до проведения монтажных работ,позволяет подготовить стальные листы к монтажу в цехах или прямо на строительной площадке,что приводит к значительному сокращению сроков строительства.
Содержание статьи;
а) Обработка кровельной стали до проведения монтажных работ;
б) Устройство кровель из листовой стали;
Рубка кровельной стали.
Кровельщику часто приходится отрубать часть листа, перерубать полосу или проволоку, вырубать в листе отверстие. Для этих целей предназначаются различные зубила.
Слесарное зубило изготовляют из инструментальной стали овального сечения. Им разрубают полосы и листовую сталь толщиной до 1 мм.
В зависимости от размеров детали ее рубят на плите или в тисках. В тисках обрубают преимущественно небольшие детали.
Рубку листов как по прямой, так и по кривой выполняют на плите, которой может служить лист стали толщиной 12… 15 мм.
Форма обрубаемой детали должна быть очерчена. Во время рубки в тисках следят за тем, чтобы режущая кромка зубила скользила на уровне губок. Для этого деталь зажимают в тисках таким образом, чтобы риска совпала с ребром вкладыша тисков. Зубило держат левой рукой за среднюю часть стержня.
Рисунок-1. Приемы рубки слесарным зубилом:
а-неправильное(1) и правильное(II, III) положения зубила во время рубки листа;б-положение зубила при срубании кромки листа,закрепленного в тисках.
При рубке листа режущая кромка должна находиться на линии рубки (рис. 1, а). Зубило свободно охватывают всеми пальцами, причем большой палец кладут на указательный. Если указатель- ный палец находится в вытянутом положении, то большой палец должен лежать на среднем. При рубке в тисках (рис. 1, б) зубило устанавливают с небольшим наклоном к отрубаемой кромке.
После установки зубила молотком, находящимся в правой руке, наносят удары по центру головки зубила. Надрубив за несколько проходов лист или пруток с одной стороны, его переворачивают, надрубают с другой стороны, а затем переламывают.
Затачивают зубила так же, как ножницы. При рубке мелких кусочков надо следить, чтобы с последним ударом отрубленный материал не отлетел в сторону и не задел окружающих рабочих.
При изготовлении слесарно-кузнечных изделий сортовую сталь подвергают различной обработке: правке, рубке, резанию, ковке, опиливанию, сверлению.
Рисунок-2. Стуловые и параллельные тиски
а-стуловые тиски;б-параллельные тиски;1-лапа для крепления тисков к верстаку;2-боковина;3-пружина;4-рычаги;5-планка для крепления тисков к верстаку;6-шайба;7,18-стяжной и червячные винты;8,10-козырьки;9,11-подвижная и неподвижная губки;12-втулка;13-верстак;14-нижняя плита;15-поворотный круг;16-гайка;17-крышка;
Тиски для закрепления различных деталей во время их обработки бывают стуловые (рис. 2, а) и параллельные со стальными закаленными вкладышами (рис. 2, б). Оба вида тисков имеют неподвижную 11 и подвижную 9 губки, которые прижимаются одна к другой с помощью винтов 7 и 18. Для вращения винтов служат рычаги 4. Тиски прочно крепятся к верстаку 13.
Правка и резка прутков. Прутки полосовой, круглой, квадрат ной и угловой стали сначала правят в стуловых тисках вручную, выпрямляя изогнутые места, а затем молотком на наковальне или плите.
Уложив пруток на наковальню, молотком ударяют по выпуклым местам, поворачивая по мере необходимости пруток с одной стороны на другую. Силу удара регулируют в зависимости от величины искривления: чем больше погнута полоса, тем сильнее должны быть удары. По мере выпрямления прутка силу ударов ослабляют и заканчивают правку легкими ударами.
Полосовой пруток правят в такой последовательности. Сначала удары наносят по широкой стороне прутка, затем его пере- ворачивают на ребро и выправляют сначала сильными, а потом слабыми ударами, причем после каждого удара пруток поворачи — вают с одного ребра на другое.
Угловую сталь выравнивают на наковальне, причем удары на носят по ребру, а не по полке. Прутки режут с помощью ручных ножовок . Полотна ножовок изготовляют длиной 320 и 370 мм, шириной 15 мм, толщиной 0,75…1 мм; профиль зуба 55…60°. В зависимости от твердости металла полотна выпускают трех типов: с 16 зубьями (на дчине 25 мм), с 19 и 22 зубьями на той же длине.
Полотна с 16 зубьями используют для мягких металлов. Для более твердых металлов (поделочной стали) применяют полотно с 19 зубьями и для очень твердых (инструментальной стали) с 22.
При резании широкого материала ножовку держат горизонтально, а при резании труб полосовой и угловой стали — наклонно.
Ножовкой работают со скоростью 30…60 ходов в 1 мин. Рабочий ход ножовки вперед делают с нажимом, а обратный — без нажима. При резании твердых металлов сила нажима должна быть больше, а при резании мягких — меньше.
При резании ручной ножовкой нельзя делать резких и сильных движений вперед, так как от этого полотно может лопнуть и осколками поранить руки.
Приводные ножовки приводятся в движение электродвигателем. Нажим полотна осуществляется за счет массы рамы, на которой укреплено это полотно. При резании полотно охлаждается жидкой эмульсией.
Опиливание. Для опиливания применяют различные напильники с насечками на их рабочих поверхностях. Этими насечками напильник срезает слой металла в виде опилок. С помощью напильника деталям придают требуемую форму и размеры, при — гоняют детали друг к другу, подготовляют кромки деталей.
Напильниками обрабатывают плоскости, пазы, канавки.
Напильник состоит из четырех частей: носа — ненасеченной части, тела — рабочей насеченной части, пятки — ненасеченной части тела напильника, хвостовика.
Напильники бывают обыкновенные (с сечением в виде прямоугольника, квадрата, треугольника, половины круга, круга), специальные (имеющие сечение в виде ромба, овала, меча) и рашпили — с особым видом насечки и различными сечениями.
Насечка напильников бывает одинарная и двойная. Напильники с одинарной насечкой (перекрестной) срезают металл в виде стружки, равной длине зуба. Напильники с двойной насечкой дробят стружку на мелкие кусочки (опилки). Работать напильником с одинарной насечкой труднее, чем напильниками, имеющими двойную насечку.
Опиливание поверхности бывает черновым и чистовым. Черновое опиливание выполняют драчевыми напильниками, чистовое (при снятии слоя металла толщиной не более 0,3 мм) — личными.
Окончательно обрабатывают поверхность бархатными напильни — ками.
Промышленность выпускает напильники различной длины: драчёвые и личные — 125…450 мм, бархатные— 125…250 мм.
В зависимости от вида, формы деталей, а также от требуемой чистоты обработки поверхностей используют напильники различ- ных сечений.
Прямоугольные (плоские) напильники применяют для обработки всевозможных плоскостей, а также наружных фасонных поверхностей; квадратные — отверстий прямоугольной формы; полукруглые — фасонных поверхностей вогнутой формы; трехгранные — отверстий треугольной формы и углов; круглые — круглых отверстий.
Перед опиливанием деталь зажимают в тиски так, чтобы она возвышалась над губками не более чем на 5… 10 мм. Рабочий, опиливающий деталь, закрепленную в тисках, становится сбоку от них на расстоянии 0,2 м от верстака. По отношению к продольной оси тисков рабочий должен повернуть корпус на 45°.
Ноги нужно расставить на ширину ступни, причем левую ногу следует выдвинуть несколько вперед, в сторону движения напильника. На напильник нажимают только при ходе вперед. По мере продвижения вперед правой рукой усиливают нажим, а левой несколько ослабляют.
Чтобы избежать завалов по краям детали, в процессе опили вания нажимают напильником на всю опиливаемую поверхность.
Скорость движения напильника должна составлять 40…60 двойных ходов в 1 мин.
Чтобы получить правильную плоскость, деталь надо опиливать перекрестным способом, т. е. делать несколько ходов в направле нии справа налево, а потом наоборот, и т. д. Ровность опиленной детали и правильность углов соответственно проверяют линейкой на просвет и угольником.
Если линейка ложится на плоскость плотно, без просвета, то плоскость опилена правильно. Сверление. Для сверления применяют спиральные сверла раз личных диаметров, электросверлильные машины и другие инстру менты.
Рисунок-3. Спиральное сверло и ручная электрическая машина (дрель):
а-общий вид сверла;б-режущая часть сверла;1-канавка;2-ленточка;3-задняя поверхность;4-режущая кромка;5-поперечная кромка;в-Дрель;1-патрон;2-шпиндель;3-крышка редуктора;4-редуктор;5-корпус;6-вентиляционные отверстия;7-курок;8-сетевой шнур;
Спиральное сверло (рис. 3, а) состоит из рабочей части и хвостовика, которым оно закрепляется в шпинделе станка.
Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей. На цилиндрической части расположены две винтовые канавки 1, которые предназначаются для отвода стружки в сторону.
По краям канавок находятся ленточки 2. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия в детали.
Режущая часть сверла (рис. 3, б) состоит из конуса, на котором находятся две режущие кромки 4, поперечная кромка 5 и задняя поверхность 3. Угол заточки а в зависимости от металла детали может колебаться в пределах 110—150°.
Хвостовики бывают двух типов — конические и цилиндрические. Конический хвостовик удерживает сверло в шпинделе благодаря трению, возникающему между конусом хвостовика и переходной конусной втулкой. Сверло с цилиндрическим хвостовиком укрепляют в шпинделе станка с помощью кулачкового патрона.
Лапка — концевая часть сверла — служит упором при выбивании сверла из гнезда или патрона. При работе сверло совершает вращательное движение, во время которого срезается стружка металла, и поступательное перемещение, направленное вдоль оси вращения, при котором сверло углубляется в обрабатываемую деталь.
Высокая производительность и хорошее качество работы возможны лишь при правильной заточке сверла, иначе при работе оно будет смещаться с оси или его режущая часть будет ломаться.
Затачивают сверла на заточных станках или вручную на шлифо-вальном круге. Правильность заточки проверяют шаблоном.
Электрические сверлильные машины применяют для сверления отверстий диаметром 6, 9 и 10 мм.
Электрическая сверлильная машина состоит из легкого литого корпуса 5 (рис. 3), внутри которого помещается электродвигатель с редуктором 4 и шпинделем 2, выходящим наружу. На конце шпинделя укреплен кулачковый патрон 1 для крепления сверла диаметром до 9 мм.
Рисунок-4. Настольный вертикально-сверлильный станок 2М 112:
1-станина;2-патрон;3-шпиндель;4-рукоятка для ручной подачи;5-кожух передачи;6-электродвигатель;7-кнопка пуска;8-сверло;
Машину подключают в сеть через гибкий шнур 5, один конец которого постоянно связан с электродвигателем. На другом конце шнура, который имеет кроме силовых проводов заземляющий, находится вилка для подключения машины к электросети.
Настольный вертикально-сверлильный станок 2М 112 (рис. 4) применяют при большом объеме работ. Станок устанавливают на массивном верстаке. Чтобы просверлить в детали отверстие, зажимают деталь, устанавливают в патроне сверло 8 наружного диаметра, накернивают деталь в требуемом месте, включают станок, причем центр вращающегося сверла устанавливают на накерненное место.
Затем, сообщив шпинделю не обходимое усилие, начинают сверление. Если во время работы сверло быстро затупляется в углах режущей кромки, это значит, что скорость резания велика и ее нужно уменьшить. Если же сверло затупляется или выкрашивается по режущим кромкам, это указывает на чрезмерную подачу.
Чтобы сверло не ломалось и не тупилось, в конце сверления уменьшают подачу. Сверло работает лучше при большой скорости резания и малой подаче. При перегреве сверло охлаждают: при сверлении твердых металлов (стали) — в мыльной воде, мягких (алюминия, меди) — в содовом растворе.
При работе с приводными сверлильными машинами вращающиеся части их периодически смазывают маслом. Необходимо следить за состоянием гибких передач (на станках) и состоянием питающего кабеля (на ручных машинах). По окончании работы следует убирать стружку и протирать все рабочие части станка, стол и станину.
При сверлении на станках или с помощью электрических свер-лильных машин надо выполнять следующие правила техники бе- зопасности. Шкивы, гибкие или зубчатые передачи должны быть надежно ограждены. При сверлении отверстий в мелких деталях нельзя удерживать эти детали руками, их надо закреплять в ручных или настольных тисках.
Зенкование металлических листов
Зенкование-процесс обработки цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.
Рисунок-5.Станок для проолифки кровельных листов и компрессор:
а-общий вид станка для проолифки кровельных листов;б-схема протяжно-смачивающего механизма;1-лист;2-приемное отверстие для листа;3-крышка;4-валики;5-регулирующие винты;6-стол; 7электродвигатель;8-ремень;9-колесо;10-бак;11-резиновые обкладки валиков;12-направляющие планки; в-компрессор для нанесения грунтовки;1-воздухосборник;2-компрессор;3-воздушные шланги; 4-масловодоотводитель;5-красконагнетательный бак;6-редукционный вентиль;7-грунтовочный шланг;8-краскораспылитель;9-факел;
Цилиндрическая зенковка состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть имеет 4…8 торцовых зубьев. Цилиндрические зенковки имеют направляющую цапфу, которая входит в просверленное отверстие, что обеспечивает совпадение оси отверстия и образованного зенковкой цилиндрического углубления.
Коническая зенковка состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковки характеризуется углом конуса при вершине. Наиболее часто используют конические зенковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90, 120°.
Хрупкие металлы (чугун, бронзу) обрабатывают в защитных очках. Нельзя охлаждать вращающееся сверло мокрой тряпкой.
Скорость вращения можно изменить только после остановки при- вода. Работать электросверлильной машиной нужно в резиновых перчатках.
Зенкерование. Отверстия, полученные ковкой, штамповкой, литьем или предварительно просверленные для улучшения каче ства их поверхности, обрабатывают зенкерами.
Зенкер по форме похож на спиральное сверло, но отличается тем, что имеет три или четыре режущие кромки. Зенкеры, как и сверла, имеют хвостовики и их также зажимают в патронах.
Сверло, выбираемое для сверления отверстия под обработку зен- кером, должно иметь диаметр, меньший, чем диаметр окончательно обработанного отверстия, на величину припуска.
Грунтование. Очищенные листы кровельной стали грунтуют для того, чтобы после укладки в кровлю они не ржавели. Необходимость такой обработки листов вызывается тем, что готовую кровлю снаружи окрашивают, а внутренняя сторона кровли остается лишь проолифленной на весь период ее эксплуатации.
Грунтование заключается в том, что листы покрывают с обеих сторон натуральной олифой. Олифа прозрачна, поэтому при нанесении ее на листы возможны пропуски. Чтобы избежать этого, олифу подкрашивают: добавляют на 1 кг олифы 0,1 кг железного сурика.
Олифу, смешанную с суриком, переливают в противень, уста- навливаемый на проолифочном столе. Смочив в олифе пучок ве тоши, им протирают лист с постоянным усилием. Убедившись, что на листе нет пропусков и затеков олифы, кровельщик переворачивает его и проолифливает другую сторону.
При массовом производстве кровельную листовую сталь проолифливают на станке (рис. 5). Вместимость бака 10 для олифы — 50 л. Он расположен на консолях наклонных ног стола перед протяжно-смачивающим механизмом.
Работает станок следующим образом. Две пары вращающихся в разные стороны валиков 4 протягивают лист 1, который перед этим проходит через бак 10 с олифой и смачивается ею. Для направления листа предназначены планки 12.
Нижняя пара валиков снаружи имеет резиновые обкладки 11 для удаления с листа излишков олифы. Винты 5 служат для регулирования степени нажатия валиков. Олифу загружают в бак через крышку 3.
Для пуска станка включают электродвигатель 7 мощностью 0,8 кВт, который посредством ремня 8 и шкива вращает валики.
В приемное отверстие 2 вставляют лист и пропускают его по на правляющим до валиков.
Вышедший из валиков проолифленный лист сбрасывается на стол, откуда его берут и ставят в стеллаж для просушки. Производительность станка — до 300 листов в час.
Компрессорный агрегат (рис. 5) также используют для нанесения грунтовки на кровельную листовую сталь.
Из компрессора 2 сжатый воздух через воздухосборник 1 по шлангам 3 поступает в масловодоотделитель 4 и к краскораспылителю 8. Часть воздуха через редукционный вентиль 6 со значительно пониженным давлением попадает в красконагнетательный бак 5.
Воздух, оказывая давление на огрунтовочный состав, подается по шлангу 7 в краскораспылитель 8. Воздух расширяется и увлекает подаваемый из центрального отверстия огрунтовочный со став, одновременно распыляя его и образуя факел распыления 9.
С помощью дополнительных отверстий, расположенных под углом к оси форсунки, струя может приобретать плоскую форму, более удобную для быстрой окраски кровельных листов.
Производительность агрегата — до 70 м² огрунтованной площади в час. Рабочее давление воздуха — 0,3…0,4 МПа.
Добавить комментарий