Обработка кровельной стали до проведения монтажных работ,позволяет подготовить стальные листы к монтажу в цехах или прямо на строительной площадке,что приводит к значительному сокращению сроков строительства.

Содержание статьи;

а) Обработка кровельной стали до проведения монтажных работ;

б) Устройство кровель из листовой стали;

Рубка кровельной стали.

Кровельщику часто приходится отру­бать часть листа, перерубать полосу или проволоку, вырубать в листе отверстие. Для этих целей предназначаются различные зубила.

Слесарное зубило изготовляют из инструментальной стали овального сечения. Им разрубают полосы и листовую сталь толщиной до 1 мм.
В зависимости от размеров детали ее рубят на плите или в тисках. В тисках обрубают преимущественно небольшие детали.
Рубку листов как по прямой, так и по кривой выполняют на плите, которой может служить лист стали толщиной 12… 15 мм.

Форма обрубаемой детали должна быть очерчена. Во время рубки в тисках следят за тем, чтобы режущая кромка зубила скользила на уровне губок. Для этого деталь зажимают в тисках таким образом, чтобы риска совпала с ребром вкладыша тисков. Зубило держат левой рукой за среднюю часть стержня.

Рисунок-1. Приемы рубки слесарным зубилом:

а-неправильное(1) и правильное(II, III) положения зубила во время рубки листа;б-положение зубила при срубании кромки листа,закрепленного в тисках.

При рубке листа режущая кромка должна находиться на линии рубки (рис. 1, а). Зубило свободно охватывают всеми пальцами, причем большой палец кладут на указательный. Если указатель-­ ный палец находится в вытянутом положении, то большой палец должен лежать на среднем. При рубке в тисках (рис. 1, б) зу­било устанавливают с небольшим наклоном к отрубаемой кромке.

После установки зубила молотком, находящимся в правой руке, наносят удары по центру головки зубила. Надрубив за несколько проходов лист или пруток с одной стороны, его переворачивают, надрубают с другой стороны, а затем переламывают.

Затачивают зубила так же, как ножницы. При рубке мелких кусочков надо следить, чтобы с последним ударом отрубленный материал не отлетел в сторону и не задел окружающих рабочих.
При изготовлении слесарно-кузнечных изделий сортовую сталь подвергают различной обработке: правке, рубке, резанию, ковке, опиливанию, сверлению.

Рисунок-2. Стуловые и параллельные тиски

а-стуловые тиски;б-параллельные тиски;1-лапа для крепления тисков к верстаку;2-боковина;3-пружина;4-рычаги;5-планка для крепления тисков к верстаку;6-шайба;7,18-стяжной и червячные винты;8,10-козырьки;9,11-подвижная и неподвижная губки;12-втулка;13-верстак;14-нижняя плита;15-поворотный круг;16-гайка;17-крышка;

Тиски для закрепления различных деталей во время их об­работки бывают стуловые (рис. 2, а) и параллельные со сталь­ными закаленными вкладышами (рис. 2, б). Оба вида тисков имеют неподвижную 11 и подвижную 9 губки, которые прижи­маются одна к другой с помощью винтов 7 и 18. Для вращения винтов служат рычаги 4. Тиски прочно крепятся к верстаку 13.

Правка и резка прутков. Прутки полосовой, круглой, квадрат­ ной и угловой стали сначала правят в стуловых тисках вручную, выпрямляя изогнутые места, а затем молотком на наковальне или плите.

Уложив пруток на наковальню, молотком ударяют по выпук­лым местам, поворачивая по мере необходимости пруток с одной стороны на другую. Силу удара регулируют в зависимости от величины искривления: чем больше погнута полоса, тем сильнее должны быть удары. По мере выпрямления прутка силу ударов ослабляют и заканчивают правку легкими ударами.

Полосовой пруток правят в такой последовательности. Снача­ла удары наносят по широкой стороне прутка, затем его пере-­ ворачивают на ребро и выправляют сначала сильными, а потом слабыми ударами, причем после каждого удара пруток поворачи­ — вают с одного ребра на другое.

Угловую сталь выравнивают на наковальне, причем удары на­ носят по ребру, а не по полке. Прутки режут с помощью ручных ножовок . Полотна ножовок изготовляют длиной 320 и 370 мм, шириной 15 мм, тол­щиной 0,75…1 мм; профиль зуба 55…60°. В зависимости от твер­дости металла полотна выпускают трех типов: с 16 зубьями (на дчине 25 мм), с 19 и 22 зубьями на той же длине.

Полотна с 16 зубья­ми используют для мягких металлов. Для более твердых металлов (поделочной стали) применяют полотно с 19 зубьями и для очень твердых (инструментальной стали) с 22.
При резании широкого материала ножовку держат горизон­тально, а при резании труб полосовой и угловой стали — наклон­но.

Ножовкой работают со скоростью 30…60 ходов в 1 мин. Ра­бочий ход ножовки вперед делают с нажимом, а обратный — без нажима. При резании твердых металлов сила нажима должна быть больше, а при резании мягких — меньше.

При резании ручной ножовкой нельзя делать резких и сильных движений вперед, так как от этого полотно может лопнуть и осколками поранить руки.
Приводные ножовки приводятся в движение электро­двигателем. Нажим полотна осуществляется за счет массы рамы, на которой укреплено это полотно. При резании полотно ох­лаждается жидкой эмульсией.

Опиливание. Для опиливания применяют различные напильники с насечками на их рабочих поверхностях. Этими насечка­ми напильник срезает слой металла в виде опилок. С помощью напильника деталям придают требуемую форму и размеры, при­ — гоняют детали друг к другу, подготовляют кромки деталей.

На­пильниками обрабатывают плоскости, пазы, канавки.
Напильник состоит из четырех частей: носа — ненасеченной части, тела — рабочей насеченной части, пятки — ненасеченной части тела напильника, хвостовика.

Напильники бывают обыкно­венные (с сечением в виде прямоугольника, квадрата, треугольни­ка, половины круга, круга), специальные (имеющие сечение в виде ромба, овала, меча) и рашпили — с особым видом насечки и различными сечениями.

Насечка напильников бывает одинарная и двойная. Напильни­ки с одинарной насечкой (перекрестной) срезают металл в виде стружки, равной длине зуба. Напильники с двойной насечкой дробят стружку на мелкие кусочки (опилки). Работать напильни­ком с одинарной насечкой труднее, чем напильниками, имеющими двойную насечку.

Опиливание поверхности бывает черновым и чистовым. Черно­вое опиливание выполняют драчевыми напильниками, чистовое (при снятии слоя металла толщиной не более 0,3 мм) — личными.
Окончательно обрабатывают поверхность бархатными напильни­ — ками.

Промышленность выпускает напильники различной длины: драчёвые и личные — 125…450 мм, бархатные— 125…250 мм.
В зависимости от вида, формы деталей, а также от требуемой чистоты обработки поверхностей используют напильники различ-­ ных сечений.

Прямоугольные (плоские) напильники применяют для обработки всевозможных плоскостей, а также наружных фа­сонных поверхностей; квадратные — отверстий прямоугольной формы; полукруглые — фасонных поверхностей вогнутой формы; трехгранные — отверстий треугольной формы и углов; круглые — круглых отверстий.

Перед опиливанием деталь зажимают в тиски так, чтобы она возвышалась над губками не более чем на 5… 10 мм. Рабочий, опиливающий деталь, закрепленную в тисках, становится сбоку от них на расстоянии 0,2 м от верстака. По отношению к продольной оси тисков рабочий должен повернуть корпус на 45°.

Ноги нужно расставить на ширину ступни, причем левую ногу следует выдви­нуть несколько вперед, в сторону движения напильника. На на­пильник нажимают только при ходе вперед. По мере продвиже­ния вперед правой рукой усиливают нажим, а левой несколько ослабляют.

Чтобы избежать завалов по краям детали, в процессе опили­ вания нажимают напильником на всю опиливаемую поверхность.
Скорость движения напильника должна составлять 40…60 двойных ходов в 1 мин.

Чтобы получить правильную плоскость, деталь надо опиливать перекрестным способом, т. е. делать несколько ходов в направле­ нии справа налево, а потом наоборот, и т. д. Ровность опиленной детали и правильность углов соответственно проверяют линейкой на просвет и угольником.

Если линейка ложится на плоскость плотно, без просвета, то плоскость опилена правильно. Сверление. Для сверления применяют спиральные сверла раз­ личных диаметров, электросверлильные машины и другие инстру­ менты.

Рисунок-3. Спиральное сверло и ручная электрическая машина (дрель):

а-общий вид сверла;б-режущая часть сверла;1-канавка;2-ленточка;3-задняя поверхность;4-режущая кромка;5-поперечная кромка;в-Дрель;1-патрон;2-шпиндель;3-крышка редуктора;4-редуктор;5-корпус;6-вентиляционные отверстия;7-курок;8-сетевой шнур;

Спиральное сверло (рис. 3, а) состоит из рабочей части и хвостовика, которым оно закрепляется в шпинделе станка.
Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей. На цилиндрической части расположены две винтовые канавки 1, которые предназначаются для отвода стружки в сторону.

По краям канавок находятся ленточки 2. Они служат для уменьшения тре­ния сверла о стенки отверстия в детали.
Режущая часть сверла (рис. 3, б) состоит из конуса, на котором находятся две режущие кромки 4, поперечная кромка 5 и задняя поверхность 3. Угол заточки а в зависимости от метал­ла детали может колебаться в пределах 110—150°.

Хвостовики бывают двух типов — конические и цилиндричес­кие. Конический хвостовик удерживает сверло в шпинделе благо­даря трению, возникающему между конусом хвостовика и пере­ходной конусной втулкой. Сверло с цилиндрическим хвостовиком укрепляют в шпинделе станка с помощью кулачкового патрона.

Лапка — концевая часть сверла — служит упором при выбивании сверла из гнезда или патрона. При работе сверло совершает вращательное движение, во вре­мя которого срезается стружка металла, и поступательное пере­мещение, направленное вдоль оси вращения, при котором сверло углубляется в обрабатываемую деталь.

Высокая производительность и хорошее качество работы воз­можны лишь при правильной заточке сверла, иначе при работе оно будет смещаться с оси или его режущая часть будет ломаться.

Затачивают сверла на заточных станках или вручную на шлифо­-вальном круге. Правильность заточки проверяют шаблоном.
Электрические сверлильные машины применяют для сверле­ния отверстий диаметром 6, 9 и 10 мм.

Электрическая сверлильная машина состоит из легкого литого корпуса 5 (рис. 3), внутри которого помещается электродвигатель с редуктором 4 и шпинде­лем 2, выходящим наружу. На конце шпинделя укреплен кулачко­вый патрон 1 для крепления сверла диаметром до 9 мм.

Рисунок-4. Настольный вертикально-сверлильный станок 2М 112:

1-станина;2-патрон;3-шпиндель;4-рукоятка для ручной подачи;5-кожух передачи;6-электродвигатель;7-кнопка пуска;8-сверло;

Машину подключают в сеть через гибкий шнур 5, один конец которого постоянно связан с электродвигателем. На другом конце шнура, который имеет кроме силовых проводов заземляющий, находится вилка для подключения машины к электросети.

Настольный вертикально-сверлильный станок 2М 112 (рис. 4) применяют при большом объеме работ. Станок устанавливают на массивном верстаке. Чтобы просверлить в детали отверстие, зажимают деталь, устанавливают в патроне сверло 8 наружного диаметра, накернивают деталь в требуемом месте, включают станок, причем центр вращающегося сверла уста­навливают на накерненное место.

Затем, сообщив шпинделю не­ обходимое усилие, начинают сверление. Если во время работы сверло быстро затупляется в углах режущей кромки, это значит, что скорость резания велика и ее нужно уменьшить. Если же сверло затупляется или выкраши­вается по режущим кромкам, это указывает на чрезмерную подачу.

Чтобы сверло не ломалось и не тупилось, в конце сверления уменьшают подачу. Сверло работает лучше при большой скорости резания и малой подаче. При перегреве сверло охлаждают: при сверлении твердых металлов (стали) — в мыльной воде, мягких (алюминия, меди) — в содовом растворе.

При работе с приводными сверлильными машинами вращаю­щиеся части их периодически смазывают маслом. Необходимо следить за состоянием гибких передач (на станках) и состоянием питающего кабеля (на ручных машинах). По окончании работы следует убирать стружку и протирать все рабочие части станка, стол и станину.

При сверлении на станках или с помощью электрических свер­-лильных машин надо выполнять следующие правила техники бе­- зопасности. Шкивы, гибкие или зубчатые передачи должны быть надежно ограждены. При сверлении отверстий в мелких деталях нельзя удерживать эти детали руками, их надо закреплять в ручных или настольных тисках.

Зенкование металлических листов

Зенкование-процесс об­работки цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и за­клепок.

Рисунок-5.Станок для проолифки кровельных листов и компрессор:

а-общий вид станка для проолифки кровельных листов;б-схема протяжно-смачивающего механизма;1-лист;2-приемное отверстие для листа;3-крышка;4-валики;5-регулирующие винты;6-стол; 7электродвигатель;8-ремень;9-колесо;10-бак;11-резиновые обкладки валиков;12-направляющие планки; в-компрессор для нанесения грунтовки;1-воздухосборник;2-компрессор;3-воздушные шланги; 4-масловодоотводитель;5-красконагнетательный бак;6-редукционный вентиль;7-грунтовочный шланг;8-краскораспылитель;9-факел;

Цилиндрическая зенковка состоит из рабо­чей части и хвостовика. Рабо­чая часть имеет 4…8 торцовых зубьев. Цилиндрические зенковки имеют направляющую цапфу, которая входит в просверленное отверстие, что обеспечивает сов­падение оси отверстия и образованного зенковкой цилиндрическо­го углубления.

Коническая зенковка состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковки характеризуется углом ко­нуса при вершине. Наиболее часто используют конические зен­ковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90, 120°.

Хрупкие металлы (чугун, бронзу) обрабатывают в защитных очках. Нельзя охлаждать вращающееся сверло мокрой тряпкой.
Скорость вращения можно изменить только после остановки при­- вода. Работать электросверлильной машиной нужно в резиновых перчатках.

Зенкерование. Отверстия, полученные ковкой, штамповкой, литьем или предварительно просверленные для улучшения каче­ ства их поверхности, обрабатывают зенкерами.

Зенкер по форме похож на спиральное сверло, но отли­чается тем, что имеет три или четыре режущие кромки. Зенкеры, как и сверла, имеют хвостовики и их также зажимают в патронах.

Сверло, выбираемое для сверления отверстия под обработку зен-­ кером, должно иметь диаметр, меньший, чем диаметр окончательно обработанного отверстия, на величину припуска.

Грунтование. Очищенные листы кровельной стали грунтуют для того, чтобы после укладки в кровлю они не ржавели. Необходи­мость такой обработки листов вызывается тем, что готовую кровлю снаружи окрашивают, а внутренняя сторона кровли остается лишь проолифленной на весь период ее эксплуатации.

Грунтование заключается в том, что листы покрывают с обеих сторон натуральной олифой. Олифа прозрачна, поэтому при на­несении ее на листы возможны пропуски. Чтобы избежать этого, олифу подкрашивают: добавляют на 1 кг олифы 0,1 кг железного сурика.

Олифу, смешанную с суриком, переливают в противень, уста­- навливаемый на проолифочном столе. Смочив в олифе пучок ве­ тоши, им протирают лист с постоянным усилием. Убедившись, что на листе нет пропусков и затеков олифы, кровельщик переворачи­вает его и проолифливает другую сторону.

При массовом производстве кровельную листовую сталь про­олифливают на станке (рис. 5). Вместимость бака 10 для олифы — 50 л. Он расположен на консолях наклонных ног стола перед протяжно-смачивающим механизмом.

Работает станок следующим образом. Две пары вращающихся в разные стороны валиков 4 протягивают лист 1, который перед этим проходит через бак 10 с олифой и смачивается ею. Для направления листа предназначены планки 12.

Нижняя пара вали­ков снаружи имеет резиновые обкладки 11 для удаления с листа излишков олифы. Винты 5 служат для регулирования степени на­жатия валиков. Олифу загружают в бак через крышку 3.

Для пуска станка включают электродвигатель 7 мощностью 0,8 кВт, который посредством ремня 8 и шкива вращает валики.
В приемное отверстие 2 вставляют лист и пропускают его по на­ правляющим до валиков.

Вышедший из валиков проолифленный лист сбрасывается на стол, откуда его берут и ставят в стеллаж для просушки. Производительность станка — до 300 листов в час.
Компрессорный агрегат (рис. 5) также исполь­зуют для нанесения грунтовки на кровельную листовую сталь.

Из компрессора 2 сжатый воздух через воздухосборник 1 по шлан­гам 3 поступает в масловодоотделитель 4 и к краскораспылите­лю 8. Часть воздуха через редукционный вентиль 6 со значительно пониженным давлением попадает в красконагнетательный бак 5.

Воздух, оказывая давление на огрунтовочный состав, подается по шлангу 7 в краскораспылитель 8. Воздух расширяется и увле­кает подаваемый из центрального отверстия огрунтовочный со­ став, одновременно распыляя его и образуя факел распыления 9.

С помощью дополнительных отверстий, расположенных под углом к оси форсунки, струя может приобретать плоскую форму, более удобную для быстрой окраски кровельных листов.
Производительность агрегата — до 70 м² огрунтованной площа­ди в час. Рабочее давление воздуха — 0,3…0,4 МПа.

***** РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

*****