Гравий керамзитовый

Гравий керамзитовый это искусственный заполнитель пористого вида, которого получают из слабовспучивающихся глин, путем обжига глиняной массы с высоким содержанием карбонатных примесей в печах при высоких температур.

Керамзит представляет собой легкий пористый материал ячеистого строения с закрытыми порами. Основное применение он находит как заполнитель для легких бетонов . Для получения керамзита применяют легкоплавкие глины, содержащие 6…12% оксида железа, 2…3% щелочных оксидов и до 3% органических примесей. Если в глине недостаточно органических примесей, то в нее вводят угольную пыль, торфяную крошку и другие материалы. При обжиге глины происходит размягчение материала и выделение газов и паров воды.

Последние вспучивают частично расплавленную массу, образуя в ней поры. Спекание материала с образованием закрытых пор заканчивается в момент интенсивного газовыделения. Производство керамзита осуществляют по трем технологическим схемам. При наличии плотных камнеподобных глин, хорошо вспучивающихся, обжиг ведут по сухому способу без формования, сразу после дробления сырья. При полусухом способе можно применять слабовспучивающиеся глины.

В этом случае глину подвергают дроблению, сушке, помолу и вводят органические добавки, затем смесь тщательно перемешивают и гранулируют в виде зерен размером 10…20 мм. Пластический способ применяют при неоднородном влажном сырье. В качестве формующих машин используют дырчатые вальцы и барабанные грануляторы, а также ленточные прессы, у которых выходное отверстие мундштука перекрыто перфорированной плитой. Прессы имеют устройство для резки выходящих жгутов.

Иногда полуфабрикат сушат в сушильных барабанах. Керамзитовый гравий обжигают во вращающихся печах длиной 20…50 м, диаметром 1,5…3,5 м при температуре 1300°С в течение 30…60 мин. После обжига керамзит медленно охлаждают до температуры 60…100°С, затем разделяют на фракции и направляют в силосы.

Различают керамзитовый гравий по размеру зерен, плотности и прочности. Керамзитовый гравий имеет размер 5…40 мм, зерна менее 5 мм называют керамзитовым песком. В зависимости от насыпной плотности гравий делят на марки 250…600. Предел прочности при сжатии (МПа) гравия в зависимости от его марки составляет:

Для марки 250……0,6
Для марки 400……1,4
Для марки 300……..0,8
Для марки 500……2,0
Для марки 350……1,0
Для марки 600……3,0

Для высокомарочных конструктивных легких бетонов применяют гравий М800 и 1000 с прочностью при сжатии до 4 МПа.

Гравий керамзитовый  образуется способом термоподготовки гранул при 200 или 250 градусов  в течении примерно 35 минут в кольцевой печи с вращающимся подом. Производство керамзита состоит из следующих основных операций:

Читать далее на http://stroivagon.ru технология производства керамзита

Изготовление сырцовых гранул,предварительная сушка и термоподготовка гранул, обжиг гранул в печи при высоких температурах и охлаждение  керамзита. Термоподготовка гранул керамзита при температуре от 300 градусов и выше в течении 25 минут, значительно увеличивает плотность материала, до 70 процентов.

Читать далее на http://stroivagon.ru азерит

Оптимальные режимы, при которых происходит предварительная термоподготовка -это сушка гранул при температуре до 120 градусов.Сушка происходит в течении 30 минут в сушильном барабане до получения остаточной влажности  примерно до 12%. Термообработка происходит при температуре до 250 градусов в течении 25 минут, до остаточной влажности в следующих пределах -от нуля до трех процентов.

Читать далее на http://stroivagon.ru монолитный керамзитобетон

Обжиг гранул полученные из суглинка способом термического удара,в температурном интервале вспучивания от 1150 до 1250 градусов,позволяет получить легкий керамзит с плотностью 400 кг/куб.м. Легкий керамзит полученный из слабовспучивающихся глин способен выдерживать более 400 циклов замораживания и оттаивания, без признаков разрушения.

Из за того что поверхность керамзита выгорает частично в печи водопоглощение материала довольно низкое. Кислотостойкость материала на уровне 98%, а щелочестойкость на уровне  60 %. Гравий керамзитовый  имеет высокую водостойкость и высокий коэффициент размягчения на уровне 0.96. Керамзитовый гравий  используется широко в строительстве в качестве заменителя щебня в керамзитобетоне, в качестве утеплителя в виде засыпок для перекрытий, стен и  для различных бетонов и растворов.

Из керамзита можно приготовить керамзитобетон и укладывать его в опалубку при строительстве стен. Также можно приготовить формы из водостойкой фанеры и залить различные по размеру стеновые блоки, которые после непродолжительной сушки под открытым небом можно использовать при кладке стен.

Также такой материал используют в качестве утеплителя перекрытий из железобетона, а также для деревянных перекрытий. В случае когда имеется железобетонное перекрытие на поверхность перекрытия устраивают гидроизоляцию. Гидроизоляция обязательна в случаях, когда утеплитель укладывается в таких помещениях как ванная комната или кухня.

Над гидроизоляцией насыпают слой из керамзита высотой до 20 сантиметров.После этого укладывают армирующую металлическую сетку,а потом заливают цементную стяжку по уровню и нивелируют поверхность. В случае, когда имеется деревянное перекрытие, тогда устраивают так называемый накат. Накат покрывают сверху гидроизоляционным слоем, потом насыпают керамзит.

Для того чтобы при мытье полов влага не попала в керамзит и ухудшила его свойства, рекомендуется с верху тоже покрыть слоем гидроизоляционного материала. А кромки склеить мастикой, но не газовой горелкой, для предотвращения  пожара. Далее по балкам гвоздями забивают половые доски. В случае колодезной кладки стен, керамзитом засыпают все имеющиеся пустоты в кладке.

В основном использование гравия керамзитового ограничивается использованием в качестве заполнителя для приготовления керамзитобетона.При использование такого материала,бетон значительно хуже проводит тепло, а в холодный период года сокращаются потери тепла.

Новые искусственные пористые заполнители с развитой аморфной фазой

 

По аналогии с керамзитовой технологией получены заполнители на основе глинозольной и глиноперлитовой смесей, для которых рекомендуется применять глину с содержанием 60…69 % кварца, перлит и тугоплавкие золы. При обжиге глинозольной смеси при температуре 1140…1180°С получают заполнитель средней плотностью 450…650 кг/м³, прочностью 2,8…5,3 МПа, содержанием стекловидной фазы 40…50 %.  А при обжиге во вращающихся печах при температуре 1200 °С глиноперлитовой смеси получают заполнитель средней плотностью 300…550 кг/м³, прочностью 1,2…3,8 МПА, содержанием стекловидной фазы более 50%.

Разработанный эффективный пористый искусственный заполнитель -стеклопорит, на основе природных недефицитных и некондиционных видов сырья (глины и горных пород)а также отходов промышленности и горнодобывающих предприятий изготовляют по технологии пеностекла. Технология получения стеклопорита предусматривает варку стекла, помол эрклеза, грануляцию,сушку, обжиг, охлаждение и складирование.

Заполнитель получают путем вспучивания стеклопорошковых гранул во вращающихся печах и на конвеерных линиях. Оптимальный состав сырьевой смеси стеклопорита (стеклопорошок 89…92 %, аскангель 5…8 %  и уголь-2…3 %) при обжиге до температуры 900…1000°С дает заполнитель  М300…700 по плотности , прочностью 1,4…7,7 МПА, то есть в два -три раза выше прочности керамзитового гравия.

Структура внутренней части гранулы, состоящей из аморфной фазы (90…95 %) с равномерно распределенными порами, обеспечивает низкую плотность и хорошие теплоизоляционные свойства. Новые искусственные пористые заполнители исследованы в бетонах и изучены их физико-механические свойства. Легкие бетоны на этих заполнителях могут применяться в различных областях строительства для производства как сборных так и монолитных конструкций.